近幾個月來，冷軋總廠設備管理室主任汪紅兵的日常工作中又多了一項“必修課”——通過總廠設備打分系統定時查看每條產線的設備能力指數。這是馬鋼今年在推進設備精度管理工作過程中采取的新動作。今年1—10月份，股份公司噸材質量總損失、內部質量損失持續保持下降態勢，馬鋼初步建立的設備精度管理模式取得了預期的成效。
　　“設備精度”是指為了保證生產穩定和產品質量，設備所必須具備的功能和設備所必須達到的精度。早在去年，公司就已經啟動了此項工作，選擇了冷軋總廠1號、2號鍍鋅線和一鋼軋總廠CSP生產線，按照PDCA工作方式，開展設備精度管理試點活動，并形成了設備精度管理模式。今年3月3日，公司召開設備精度管理推進會，全面部署2015年設備精度管理推進工作。以此為標志，設備精度管理工作在一鋼軋總廠、四鋼軋總廠和冷軋總廠的重點產線全面鋪開。
　　“每條產線都有獨立的評價體系，由設備、技術、生產三方參與打分，扣分項和扣分原因一目了然。有了設備能力指數和評分系統，大家對于每條產線的工作‘狀態’有了更為準確的把握。這也符合馬鋼當前精細化管理、精益化運營的理念。”設備部相關負責人的一席話道出了設備精度管理工作的精髓所在。設備精度管理一般首先由總廠質量部門梳理總結各類產品缺陷、產生的原因以及過往的攻關項目。進而由質量部門牽頭，生產和設備系統共同參與討論，根據質量缺陷，將產品質量要求和工藝控制要求轉化為設備精度改進項目，確定該設備精度項目管理指標、參數。總廠每天對設備功能指數進行評價，通過日修、定修等方式恢復設備精度、能力，做到發現問題及時整改。隨著該項工作的不斷推進，各總廠逐步建立了完整的設備精度管理體系，設備功能評分系統也于近幾個月陸續上線運行。根據各自產線的特點和“短板”，各總廠有針對性、有計劃地開展設備精度管理，為提升質量、降本增效提供有效支撐。
　　“目前設備部正在對今年該項工作的開展情況進行梳理和總結，編制明年的工作計劃。在大家的共同努力下，馬鋼設備精度管理工作有望在明年再上新臺階。”設備部相關負責人這樣說道。